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冷库建造安装施工标准_浩爽制冷

作者:admin时间:2021-07-06 03:59:0378次浏览

信息摘要:

1、 库房施工 基础放线 划定安装位置,将地槽(角钢30*30mm)按库房外围尺寸在地面摆平(板与板的接缝处),角钢长度200mm~300mm间距用8mm膨胀螺栓固定于地面并校准水平,角钢与地面

1、库房施工 
基础放线
划定安装位置,将地槽(角钢30*30mm)按库房外围尺寸在地面摆平(板与板的接缝处),角钢长度200mm~300mm间距用8mm膨胀螺栓固定于地面并校准水平,角钢与地面之间缝隙用水泥沙浆填实。
墙板安装
根据场地情况先选一角,并定位,以此角向两边延伸(包括门框板),只把立板与立板间预埋的偏心钩锁紧,在以上的安装过程中板与板之间必须紧扣,板端应对齐,测量二对边、二对角线,应相等于图纸的尺寸,如不等应加以修正。

 2、安装冷库时,应注意以下事项

库房安装的要点是横平、竖直、紧密、牢固、密封、防水。
由于冷库的库板种类繁多,安装冷库时应参照“冷库的拼装示意图”。
拧紧挂钩时,应缓慢均匀用力,拧至板缝合拢,不可用力过度,以免钩盒拔脱。
隔墙板应用隔墙角钢固定。
库体装好后,检查各板缝贴合情况,必要时内外面均应充填硅胶封闭。

3冷库地层防水层

   采用改性沥青防水卷材(SBS),接缝处采用现场热融化处理施工方法。
    a、把成卷的卷材抬至开始铺贴位置,展开卷材1m左右,对好长、短边的搭接缝,把展开的端部卷材由一个人拉起(人站在卷材的正侧面),另一个人持喷枪站在卷材的背面一侧(即待加热底面),慢慢旋开喷枪开关,不能旋开太大,当听到燃料气味喷出的嘶嘶声,即可点燃火焰;再调节开关,使火焰呈蓝色时即可进行操作。
    b、先将喷枪火焰对准卷材与基面交接处,同时加热卷材底面粘胶层和基层。此时提卷材端头的工人把卷材稍微前倾,然后慢慢地放下卷材,平铺在规定的基层位置上,再由另一个人用手持压辊排气,使卷材熔粘在基层上。当熔贴卷材的端头只剩下30cm 左右时,应把卷材末端翻放在隔热板上,隔热板的位置放在已熔贴好的卷材上面,最后用喷枪火焰分别加热余下卷材和基层表面,待加热充分后,再提起卷材粘贴于基层上予以固定。

4挤塑板铺设

   施工方法:

   采用双层XPS挤塑板,单层50mm厚,共100mm厚。现场双层错缝平铺,与库体接缝处采用现场聚氨脂现场发泡填补。
 
 
5、制冷设备安装
 压缩冷凝机组或压缩机组的基础必须放在实土上。基础用不低于C25混凝土制作,上平面应水平。基础预留孔洞尺寸,必须与实物核对螺孔位置及螺栓长度。为防止捣制时移动位置,也可用模板制作。浇灌前应校对电线及上下水管道位置。
机组就位前应将预留螺栓孔清扫干净,孔内不得存有灰尘、木屑等杂物。螺栓孔灌浆用300号细石混凝土,并须严格捣实。机组用垫铁来校正水平,均匀地旋紧地脚螺栓,螺栓顶应比螺帽上平面高出2~3mm以上,并复验机组安装的水平度。
压缩冷凝机组及设备运到后,根据装箱清单清点和外观检查,有无合格证。并应进行单体试压,冷凝器、油分离器、储液器、中间冷却器、汽液分离器及热交换器等都要试压。
冷风机安装前应检查试压合格证,如无试压证明,应进行气压试验,试验压力于冷却排管的试验压力相同,并进行吹污。
冷风机安装必须平直,不得歪斜。特别是吊顶冷风机严格要求安装水平,以免配水不均,影响冲霜效果。
冷风机水盘必须试漏后方得安装。要注意水盘与下水道焊接处不得有渗漏,要严格防止霜水沿下水道渗入地面保温层。
冷风机安装完毕后,开动通风机检查通风机有无震动和风叶擦壳及叶片反向等,并作调整。
压力控制器和温度控制器安装前必须经过校验,并安装在不震动的地方。
各种阀门(如截止阀、节流阀、热力膨胀阀、电磁阀、恒压阀、止回阀及安全阀等),均须弄清流向,按标示的流向安装。
电磁阀在安装前应通电检验是否灵敏可靠,供电电压应与铭牌相符。供液电磁阀阀前应加过滤器,阀后应尽量靠近热力膨胀阀。
热力膨胀阀应符合设计选定的型号和规格。焊接时阀体必须分解,以免影响膨胀阀的安装精度、清洁度及结构。感温包要绑在蒸发出口水平回气管上,绑扎位置的角度因感温包的充注方式不同个有差异,应按照说明书要求进行绑扎。外平衡热力膨胀阀的外部平衡管,安装在回气管感温包的下游,外平衡管应添加阀门连接在水平管的顶部,以便于拆修。热力膨胀阀后的分液器最好朝上安装,切不可横装。
设备保护:在设备开箱到就位以及就位以后的过程中,各个施工人员都必须要有很强的责任心,同时要加以某此具体措施(如安排人员监督,设置防护设备等),必须保证设备的完好性,直至工程验收。
3、管道系统安装
凝结水管道安装与检验:
   安装时,管道坡度、坡向、支架的间距和位置应符合设计要求。有条件时应尽量加大滴水盘与冷凝水管的高差,减少管道变向转弯敷设,确保冷凝水管道畅通。
   管道安装结束后,应做好管道通水试验。在试验前要清除滴水盘内的垃圾异物,在通水试验时必须逐只检查空滴水盘,不得有倒坡现象,灌水量宜为滴水盘高度2/3,一次排放,畅通为合格。
   加强吊顶内与管道井内的管道检验,管道及支吊架安装良好, 冷凝水管无被碰移位现象,管道与滴水盘的连接管无弯曲折瘪、无脱落现象,管道保温完好。安装质量完全符合设计与施工验收规范。
管道防腐及保温:
   为了减少散热损失,避免由于冷凝造成的滴漏,满足工艺要求,冷媒管道、冷凝水管道与设备均应保温。保温材料的强度、密度、导热系数、耐热性能、吸水率及品种、规格均应符合设计要求。并且应根据制造商提供的产品合格证书或分析检验报告,对进场的产品进行检验,检查合格后方可使用。管道保温工作,应在管道试压验收合格后进行。如果要求先做保温,应将管道的连接口、焊缝处留出,等管道试压工作完成后,再完成余下的连接口、焊缝处的保温工作。保温结构的各层间粘贴应紧密、平整、压缝及园弧均匀,无环形断裂与保温纵向裂口和破损,伸缩缝位置正确。采用成型制品或者缠制品时,应将连接缝错开,嵌缝饱满。采用松散或浇注材料时,填充应密实、均匀。
冷媒配管安装:
    铜管的切割及胀管必须采用专用的管子割刀和胀管器,若使用锯子或切割机切割铜管会导致切口不整齐,喇叭口修整相当困难,易导致冷媒泄露,同时产生的铜屑会造成系统的堵塞甚至损坏设备。
   去除毛刺也是相当重要的,如不去除毛刺可使喇叭口边缘出现叠边现象,使气密性能不佳,引起冷媒的泄露。同样如过多的去除毛刺,会导致冷媒管的接触面减少,导致冷媒的泄露,根据不同的管径尺寸,在进行扩口时铜管伸出夹具的尺寸也会有所不同。(在0.5~1.0mm之间)扩口时要注意喇叭口的尺寸,如喇叭口太小或太大都容易使气密性不佳,导致冷媒的泄露。
   对开口处作及时密封包扎,以保证冷媒管内部的清洁度,防止水分及杂质进入制冷系统,这样可以避免膨胀阀、毛细管的阻塞、压缩机的磨损引起故障。相同管径的铜管焊接时,应进行胀管或采用市购束接,而不能扩口,胀管的质量将直接影响到焊接质量。为避免产生氧化物,焊接时必须做氮气置换。焊接后不能立刻用冷水进行冲灌冷却,必须让其自然冷却,以避免因铜管连接处的膨胀系数不同而产生裂缝,导致冷媒泄露。
   铜管在安装过程中还必须满足规范GB50243-2002中关于制冷剂管路的安装要求,不得有向上或向下的凹凸弯,管路的支架按2~3m间距设置,必要的部位还应设置防晃支架,凝结水管应有1/100的向下的坡度,中间不得有爬升的过程,支架间距按1~1.5m设置。
铜管管路冲洗:
     冷媒管吹净是一种把管内废物清除出去的最好方法,具体方法是将氮气瓶压力调节阀与室外机的充气口连接好,将所有室内机的接口用盲塞堵好保留。一台室内机接口作为排污口,用绝缘材料抵住管口,压力调节阀5kg/cm²向管内充气,至手抵不住时快速释放绝缘物,脏物及水分即随着氮气一起被排出。这样循环进行若干次直至无污物水分排出为止(每台室内机都要做)。另外,对液管和气管要分别进行。
铜管管路检测:
   1)在室内、室外机连接完毕后,应根据以下步骤检查气体的泄漏情况(还应检查辅助阀和主轴的密封情况)。
管路安装→氮气加压(3kgf/cm2表压)→检查压力降
                              如果发生压力降(检查并确认泄漏点)
 
→氮气加压(13kgf/cm2表压)→检查压力降→合格
                  如果发生压力降(检查并确认泄漏点)
   2)增加每个制冷剂管路系统辅助阀充气口细管和粗管中氮气的压力。
   第一步:首先加压至3kgf/cm2,然后加压至8kgf/cm2,每次保持5分钟以上,每一步检查可能出现的大量泄漏。
   第二步:加压至14kgf/cm2,保持24小时以上,检查可能出现的轻微泄漏。如果没有压力降则表示管路合格,如果有压力降,则用肥皂水检查泄漏点。如果用肥皂水未查出泄漏点,则用气体泄漏器来检查。但如果加压时的环境温度和检查压力降时的环境温度不同,则要经过补偿后再进行评定(每1℃压力变化值大约为0.1kgf/cm2)。压力测试合格后,进行抽真空工作,然后再充注制冷剂,制冷剂的充注量为每一台设备的制冷剂充注量加上管路的制冷剂充注量。制冷剂充注完后进行保温,保温时应确保管路严密不漏气。
无缝钢管管道安装:
安装前必须对弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件进行检查,其尺寸偏差、材质必须符合设计要求。管道及管件(弯头、三通、变径等)安装前外表面必须除去锈蚀,经酸洗钝化并且涂刷防锈漆两道否则严禁安装。
用于辅助管道安装的型材安装前也必须经过除锈防腐工作,否则亦不能安装。
法兰密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽,法兰螺纹部分应完整、无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合,凸面的高度不能低于凹面的深度。
焊条的材质必须与管材的材质相符,制冷管道必须采用氩弧焊打底,(允许采用氩弧焊二度的工艺)
用来连接法兰的螺栓和螺母的螺纹应完整,无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓和螺母应配合良好,无松动或卡瑟现象。
用来密封法兰连接面的高压石棉垫板应质地柔韧,无老化变质及分层现象,表面上不应有折损、皱纹等现象。用于法兰密封的高压石棉垫安装前还需用冷冻有浸泡或涂抹低温黄油。
管道及安装型材的除锈:
    本工程氟系统所用管道全部采用酸洗钝化处理。酸洗后的管道应用塑料封头(干净的塑料布或抹布)把管道两端进行封堵。然后在管子外表面涂刷防锈漆二道。防锈漆的颜色根据图纸或用户要求。防锈漆涂刷主要有毛刷刷漆和喷枪喷漆两种方法。管道运至工地现场后应放在通风好、干燥的场地堆放,并做好相应防淋、防潮措施,长时间不用后如果油漆防腐层有脱落安装前必须重新涂刷防锈漆。
   针对本工程的特点,安装型材用量也是比较大的,本设计方案采用在厂家直接将安装型材进行抛丸除锈,除锈后紧接着喷涂防锈底漆两道。安装过程中如有掉漆应及时修补。
管道的焊接:
管道焊接采用氩弧焊焊接工艺。管道焊接符合国标《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010和《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011的相关要求。管道探伤抽样比例不低于5%,质量不低于NB/T47013.2-2015,Ⅲ级。焊接应在环境温度0℃以上的条件下进行,如果气温低于0℃,焊接前应注意清除管道上的水汽、冰霜,并要预热,使被焊母材有手温感,预热范围应以焊口为中心,两侧不小于壁厚的3—5倍。
管道焊接前需对管端口加工坡口。焊接应使焊后管道达到横平竖直,不能有弯曲、搭口现象。管道、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求文件规定,当设计文件无规定时,可按规范GB50235-2010的规定确定。制冷系统管道坡口形式常采用V型坡口(见下图)。管道坡口的加工可采用机械方法尤其对管道焊缝级别要求较高时,具体操作方法为专用坡口机对管道进行加工,或者用角向磨光机对管道端口进行打磨,直到坡口角度符合要求为止。管道坡口加工也可采用氧—乙炔焰方法。但此方法只针对焊缝等级较低的焊缝,而且必须除净其表面10mm范围内的氧化皮等污物,并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。
管子、管件的坡口形式和尺寸的选用,应考虑容易保证焊接接头的质量,填充金属少,便于操作及减少焊接变形等原则。
管径小于133mm以下的管道(包括D133管道)采用切割机切割的方法,管径在133mm以上的管道采用氧—乙炔焰方法进行切割。无论使用那种方法管子切口端面应平整,不得有裂纹、重皮。其毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除;管子切口平面倾斜偏差应小于管子外径的1%,且不得超过3mm。如需在管道上开孔,孔洞直径小于57mm以下的孔洞采用开孔机钻孔,孔洞直径大于57mm以上的孔洞采用氧—乙炔焰方法进行。采用上述办法开孔后,毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等亦应在焊接前予以清除。
管子安装定位时,宜用两块钢板定位,将钢板在焊缝两边的管子上用电焊固定,可以防止在焊缝处电焊固定时,焊渣进入管内,管路连接完毕后,将定位钢板敲掉,并且将多于焊材打磨掉。
为保证焊接质量,每一焊口的焊接次数最多不得超过两次,超过两次时应将焊口用手锯掉另换管子焊接,严禁用气割。
焊制三通支管的垂直偏差不应大于其高度的1%,且不大于3mm,并应兼顾制冷剂正常工作流向;不同管径的管子对接焊接时,应采用管子异径同心接头,也可将大管径的管子焊接端滚圆缩小至与小管径管子同径后焊接,但对于大管径管子滚圆缩径时,其壁厚应不小于设计计算壁厚。焊接时,其内壁应做到平齐,内壁错边量不应超过壁厚的10%,且不大于2mm。
管道对接焊口中心线距弯管起点不应小于管子外径,且不小于100mm(不包括压制弯管);直管段两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm;当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径;管道对接焊口中心线与管道支、吊架边缘的距离以及距管道穿墙墙面和穿楼板板面的距离均应不小于100mm。
不得在焊缝及其边缘上开孔,管道开孔时,焊缝距孔边缘的距离不应小于100mm;管子安装完毕后,如有改动,不允许用气割,而应用手锯进行锯割,以防焊渣进入系统内。
弯管制作及其质量要求应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的有关规定;管道伸缩弯应按设计文件的要求制作,质量要求应符合5.5.2.5条的规定。
管道成直角焊接时,应按制冷剂流动方向弯曲,机房吸入总管接出直管时,应从上部和中部接出,避免停机后压缩机吸入管道存有的氨液,排汽总管接出支管时,应从侧面接出,以减少排汽阻力,汽体管接出时应从上部接出,液体管接出时应从下部接出。
吸气管道,考虑减少管路阻力,采用大弯曲半径弯头连接。
管道焊缝的检验:
    管道焊接需将焊缝位置与操作人员编号记录在案已备检验。
管道焊接后首先由工段长对焊缝外观进行检验,检查时应将妨碍检查的渣皮和飞溅物清理干净。外观检查应在无损探伤、强度试验和严密性试验之前进行。
规定必须进行无损探伤的焊缝,应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查,在每条管路上最低探伤长度不应少于一条焊缝。若发现不合格者,应对该焊工所焊焊缝加倍进行抽检。凡是经过无损探伤不合格的焊缝必须进行返修,返修后仍按原检验方法进行检测。
真空干燥:
(1)氮气试压合格后要对系统进行真空干燥,真空干燥应达到的质量要求。
   (2)真空干燥要选用旋转式真空泵(排气量4l/min),使用前先检查真空泵的抽真空能力须达到-755mmHg,方可进行。
(3)按下列顺序:
      ⑴接上真空表将真空泵运转2小时以上(真空度应在-755mmHg以上),如达不到-755mmHg应继续抽1小时如达不到应检查有无泄漏处。
     ⑵达到-755mmHg后,即可放置1小时,以真空表不上升为合格,如上升表明系统内有水分或有漏气口,应继续处理。
     ⑶真空试验合格后,按计算的冷媒量加注,并打开阀门(注意抽真空时应从气管和液管两侧进行)。
     ⑷特殊情况下,可进行加隔氮气的特殊真空干燥法。
(4)将以上试验情况记录入相关表格。
氟利昂制冷剂的加注:
  制冷剂的加注按照技术资料上的要求进行氟利昂的充注。
6、电气系统安装
管、箱、盒的安装:
1.暗配电管应沿最近线路敷设.管路在穿越建筑物基础时应加保护套管(不得穿过设备基础).电管拗弯不允许有折皱凹穴和裂缝,拗弯后的椭圆度不得大于外径的10%.弯头半径大于6倍管径(暗配管大于10倍),明配管只有一个弯头时应不小于4倍管径。
2.电管敷设,按照敷管的标准进行施工,用支架和骑马卡固定,并尽可能避开其他专业的管路.
3.配线要求:敷设的导线应便于检查、更换、维修、中间连接和分支连接均采用熔锡、线夹、压线、接线柱和搪锡.不同系统、不同电压、不同回路的导线严禁穿在同一根保护管内.导线在管内不得有接头和扭结,其接头应在接线箱、盒内.穿线完毕后,必须做线路绝缘测试,并做好记录.
4.设备接地线、专用接地线必须采用多股同芯电缆.所有强弱电,不得有明线裸露.从接线盒、箱至设备终端的连线必须加设金属软管保护.确因设备原因无法连接时,须经工程监理现场研究确定.
5.电缆桥架内的电缆应在下列部位进行固定:垂直敷设时,电缆的上端及每隔1.5~2.0MM处水平敷设时,电缆的首尾两端弯及每隔5~10MM处。
6.电缆的桥架内的电缆应在首端、尾端转弯及每隔50M处设有编号、型号及起终点等标记。
配电柜(盘)、箱的安装:
1.低压配电柜的安装:基础型钢安装前必须调直,其固定好后,水平误差全长不得大于5MM,前后基础型钢应位于同一平面.柜与柜的排列要平直,柜侧面应紧靠无间隙(柜连接缝允许偏差2MM)柜面不应相互参差不齐(不平度不大于1.5MM),柜体应垂直(垂直度误差不大于2MM),柜的漆层完整无损伤.柜体与基础型钢用螺栓连接牢固,不许点焊固定.柜体与基础型钢都应可靠接地。
2.配电箱的安装:箱体应固定牢靠,保证平直.标高要统一,不得有高低错落现象,进出线口位置准确,便于接线.箱内应接线正确,牢固可靠,并有规律排列,不得任意歪斜.所有线头均应编号。
 
7、电气、仪表安装:
1.所有接线盒、灯头箱应加橡皮垫防潮。潮湿场地配管选用镀锌钢管,埋地管须沥青防腐。导线与热力管道平行敷设其间距不小于500MM,交叉敷设间距不小于150MM。
2.所有仪表均采用氟专用产品,并在安装前进行清洗检查,安装完毕作试压检查。置于室外的仪表应加保护罩。
5、调试试运行
为了确保业主所提出的工程节点要求,顺利完成各系统按时开通调试工作,项目部需积极配合设备供货商做好各设备单机调试工作。在确保安装工作量全面完成的同时,对每一设备做到通水、通电,并按供货商要求做好各系统负荷调试各项辅助准备工作,确保各系统负荷调试各项工作顺利进行。
调试人员的准备:参与系统调试的人员必须具有丰富的调试经验,对各系统的工艺流程、控制原理非常熟悉,有较强的解决调试过程中出现问题和排除故障的能力,因此在项目工程师的组织下,由各系统主管施工员带队负责。
清扫准备:在系统调试前应对柜、箱、洁具、照明器具等设备,进行清扫和完整性检查,现场的环境也要保持清洁。
资料准备:调试资料包括整套的系统图,控制原理图,相关的平面图和应由设计提供的设计数据。
调试用仪器、仪表、设备的准备。
制定调试进度计划:由项目经理召集各专业人员,排出一个综合的调试计划,在各专业协同调试时,应组织一个综合小组,并指定一名组长,负责某一综合项目的调试工作。
系统调试方案编写:各专业施工技术人员必须熟悉设计要求,工艺流程、压力和输送介质、温度等技术参数。根据各系统的特点,编制出相应完善的调试方案。
在调试前须确定排水系统管路完善,排水系统处于正常工作状态。
    通电试机制冷系统:制冷系统各部件正常运转后,开机补充氟利昂至液浸满为止,此时调整温控设定值,终止温度及温差(4~5℃),并观察温度达终止温度时低压压力值,设定低压压力保护值(低于停机值0.4~1.2 Kg/cm2,冷冻0.4,冷藏1.2 Kg/cm2)及压差值(0.5 Kg/cm2),高压保护值出厂时已设定在25 Kg/cm2,除非特殊情况不准变更,可人为调整压力值,检查高低压是否能进行保护,并调整热继电器保护值为开机正常电流的2.5倍,也需手动测试其性能。
如遇到散热器距主机或主机距蒸发器水平距离大于10M,高度大于5M的情况可适量补充冷冻油。
各种数据都设定调试好后,再重设开停机3次,检查各部件是否能正常工作,此时可请客户检查并验收。
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